12 my statt 17 my Stretchfolie: Wie viel lässt sich wirklich sparen?
Wer täglich Paletten verpackt, verbraucht über das Jahr große Mengen Stretchfolie. Dabei entscheidet nicht allein der Einkaufspreis pro Rolle über die Wirtschaftlichkeit, sondern vor allem die tatsächlich eingesetzte Folienmenge pro Palette.
Ein möglicher Ansatz zur Optimierung ist der Wechsel von einer herkömmlichen 17-µm-Stretchfolie auf eine leistungsfähige Folie mit 12 µm Stärke.
Doch ist dünnere Folie auch ausreichend stabil? Wie groß ist die tatsächliche Materialeinsparung? Und welche Voraussetzungen müssen erfüllt sein, damit die Ladung während des Transports zuverlässig gesichert bleibt?
Wir zeigen anhand einer Beispielrechnung, welches Einsparpotenzial entstehen kann, worauf es bei der Umstellung ankommt und weshalb sich ein genauer Blick auf den gesamten Wickelprozess lohnt.
Warum dickere Stretchfolie nicht automatisch besser ist
Bei der Auswahl von Stretchfolie spielt die Materialstärke traditionell eine wichtige Rolle. Oft wird angenommen, dass eine dickere Folie grundsätzlich mehr Stabilität bietet. Die Dicke allein sagt jedoch wenig darüber aus, wie gut eine Palette tatsächlich gesichert ist.
Entscheidend sind unter anderem:
- die Rückhalte- und Haltekraft der Folie
- ihre Dehnfähigkeit und Rückstellkraft
- die Durchstoß- und Weiterreißfestigkeit
- die Vorreckung und Folienzufuhr
- das Wickelbild und die Eigenschaften der Ladung
Wichtig zu wissen
Die richtige Folie ist nicht zwangsläufig die dünnste, sondern jene, die bei möglichst geringem Materialeinsatz die erforderliche Ladungsstabilität erreicht.
17 my und 12 my Stretchfolie im direkten Vergleich
Eine Reduktion von 17 auf 12 µm entspricht einer Verringerung der Materialstärke um rund 29,4 %.
Unter vergleichbaren Bedingungen kann damit auch die eingesetzte Folienmasse sinken. Wie stark die Einsparung tatsächlich ausfällt, lässt sich jedoch erst durch den Vergleich des Folienverbrauchs pro Palette beurteilen.
Eine leistungsfähige Dünnfolie kann wirtschaftlich besonders interessant sein, wenn sie mit der vorhandenen Wickelmaschine und den Anforderungen der Ladung harmoniert.
Beispielrechnung: Was bringen 12 my statt 17 my bei 12.500 Paletten?
Nehmen wir ein mittelständisches Produktionsunternehmen, das an 250 Arbeitstagen jährlich durchschnittlich 50 Paletten verpackt.
Die Beispielrechnung zeigt: Sinkt der Verbrauch von 400 auf 260 Gramm pro Palette, werden jährlich 1.750 Kilogramm weniger Folie eingesetzt.
Bei einem angenommenen Materialwert von 2,86 € pro Kilogramm entspricht das einer rechnerischen Einsparung von rund 5.000 € jährlich.
Entscheidend: Die Verbrauchswerte sind angenommene Szenariowerte und keine garantierten Ergebnisse einer Umstellung. Ob sich 260 Gramm pro Palette mit ausreichender Ladungsstabilität erreichen lassen, muss individuell geprüft werden. Auch kann eine leistungsfähige 12-µm-Folie pro Kilogramm teurer sein als eine herkömmliche 17-µm-Folie.
Deshalb ist der Preis pro fertig und sicher verpackter Palette aussagekräftiger als der Preis pro Folienrolle.
Beispielrechnung für ein typisches Unternehmen
- Durchschnittliche Paletten: 50 Paletten pro Arbeitstag = ca. 12.500 Paletten/Jahr
- Folienverbrauch 17 µm: ca. ca. 400 Gramm pro Palette = ca. 5.000 kg Folie pro Jahr
- Folienverbrauch 12 µm: ca. 260 Gramm pro Palette = ca. 3.250 kg Einsparung = ca.35% = ca. 1.750kg Folie gespart.
- Bei diesem Beispiel werden bis zu EUR 5.000,00 oder mehr pro Jahr gespart.
Weniger Folie kann weitere Vorteile bringen
Weniger Rollenwechsel und Unterbrechungen
Dünnere Folie bietet bei vergleichbarem Rollengewicht mehr Laufmeter. Dadurch können sich die Intervalle zwischen den Rollenwechseln verlängern. Ob daraus tatsächlich kürzere Stillstandzeiten entstehen, hängt von der Maschine und dem Verbrauch ab.
Geringere Verpackungs- und Abfallmengen
Weniger eingesetzte Folie bedeutet in der Regel auch weniger Folienabfall beim Empfänger. Je nach Entsorgungs- und Lizenzierungsmodell können sich dadurch zusätzliche Kostenvorteile ergeben.
Reduzierter Material- und Ressourcenverbrauch
Eine geringere Folienmenge senkt den Bedarf an Kunststoffmaterial. Damit kann auch die materialbezogene Umweltbelastung zurückgehen. Für eine belastbare Aussage zum CO₂-Fußabdruck müssen jedoch Herstellung, Transport und Entsorgung berücksichtigt werden.
Wann lohnt sich dünnere Stretchfolie – und wann nicht?
Nicht jede Palette lässt sich mit derselben Folie zuverlässig sichern. Ob sich eine Materialreduzierung anbietet, hängt unter anderem von Gewicht, Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit und Transportbedingungen ab.
Eine dünnere Hochleistungsfolie kann besonders interessant sein, wenn:
- regelmäßig größere Mengen an Paletten verpackt werden,
- der bisherige Materialverbrauch vergleichsweise hoch ist,
- die Ladung eine gleichmäßige, gut wickelbare Form aufweist,
- die Wickelmaschine eine geeignete Folienverarbeitung ermöglicht,
- und die erforderliche Ladungsstabilität mit weniger Material nachweisbar erreicht wird.
Bei schweren, scharfkantigen, sehr unregelmäßigen oder besonders empfindlichen Packgütern können andere Folienqualitäten, Wickelbilder oder zusätzliche Sicherungsmaßnahmen notwendig sein.
Eine pauschale Empfehlung allein anhand der Folienstärke wäre deshalb nicht sinnvoll.
Ladungssicherung hat immer Vorrang
Ein wesentliches Kriterium ist die Stabilität der gesamten Ladeeinheit. Die europäische Prüfmethode EUMOS 40509 beschreibt beispielsweise, wie die Steifigkeit einer Ladeeinheit unter horizontalen Beschleunigungsbelastungen geprüft werden kann. Standards ↗
Unser Grundsatz
Materialeinsparungen sind nur dann sinnvoll, wenn die erforderliche Transportsicherheit und der Schutz der verpackten Produkte gewährleistet bleiben.
In fünf Schritten den Folienverbrauch optimieren
- 01
Aktuellen Folienverbrauch ermitteln
Wie viele Gramm Folie werden tatsächlich pro Palette benötigt? Als Ausgangsbasis sollten mehrere repräsentative Paletten verwogen oder anhand des realen Materialverbrauchs ausgewertet werden.
- 02
Ladung und Anforderungen analysieren
Gewicht, Abmessungen, Stapelbild, Kanten und Transportbedingungen bestimmen, welche Eigenschaften die Folie erfüllen muss.
- 03
Geeignete Folienvarianten auswählen
Neben der Stärke sollten auch Dehnfähigkeit, Haltekraft, Durchstoßfestigkeit und Eignung für die verwendete Maschine berücksichtigt werden.
- 04
Wickelparameter abstimmen
Vorreckung, Folienzug, Überlappung und Wickelanzahl müssen zur Folie und zum Packgut passen. Die Einstellungen sollten zunächst in einem kontrollierten Test ermittelt werden.
- 05
Ergebnisse vergleichen und absichern
1. Materialverbrauch, Kosten pro Palette, Prozesssicherheit und Ladungsstabilität werden vor und nach der Optimierung verglichen. Erst dann lässt sich das tatsächliche Einsparpotenzial beurteilen.